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          這款風靡全球年銷售量將超5000萬雙的鞋底是如何“打”造的?

          2020-10-05    信息來源: 美中鞋業網

          2017年,阿迪達斯攜手Carbon推出Futurecraft 4D 跑鞋,世界第一雙數字光合成技術制造的高性能鞋中底由此誕生。
          一時,引來全球眾多知名鞋企的高度關注。
          同時近年來,國內外的運動鞋品牌相繼推出3D打印運動鞋,多家3D打印科技公司都發力研究。一時間,3D打印技術成為全球客戶爭相搶購的新寵兒。
          01、為什么大家都用 3D 打印鞋底?
          說了那么多技術,那 3D 打印出來的鞋底到底有什么不同?

          1)最直觀來說,3D 打印的鞋底材料是樹脂,形態大多「鏤空」。而且如果細看,你還能發現不同位置的「鏤空」也長得不一樣。

          ▲  博理(Polly)3D 打印鞋中底,可見不同部分的紋路差異
          這樣的設計并不難理解,因為足部不同部位的施力差異,在參數化設計下,鞋底不同部位也因此采用不同形狀,以更科學地提供支撐。而「鏤空」,則是在提供足夠支撐的前提下被「挖走」以減少整體重量的結果。
          無論是「鏤空」還是局部差異性設計,這些都是傳統注塑技術難以做到的(這也是為什么 3D 打印公司都愛展示各種鏤空模型)。對于 3D 打印技術來說,這只是在參數設計調整就能完成工作。
          2)同時,突破傳統大底設計局限,鏤空及異形可隨想像變成現實。

          3)3D 打印的可微調性,常被用作給消費者描繪一個「每個人都得配上為你量身訂造的跑鞋」的未來。

          2018年,阿迪達斯實現 AlphaEDGE 4D 的量產是10萬雙,2019年達到近100萬雙的銷售量,據行內人員透露其2020年計劃銷售目標是500萬雙。
          而各大知名品牌如:耐克、安德瑪、新百倫、匹克、安踏、李寧等也都相繼續投入了3D打印技術的研發。
          一時間,3D打印技術成為全球客戶爭相搶購的新寵兒。
          02、頂級性能,博理智造
          今年銷售3D打印鞋10萬雙
          打造日產一萬雙中底的智能工廠

          自今年年初實現量產以來,博理科技3D打印彈性體材料系列產品,以超過20萬次的耐彎折、優異的能量回彈性和5級耐黃變等級等一系列指標,贏得了國內外80多家品牌商的青睞。


          博理科技的3D打印彈性體運動鞋底,不僅可以根據不同的鞋型設計,而且網狀結構樣式多變,更重要的是,鞋底透氣輕便。


          ▲博理(Polly)量產鞋底


          ▲ 博理(Polly)量產成品鞋底
          03、新制造的挑戰

          我們其實不是最開始就想到說用 3D 打印來做鞋底的。當時(2018年),找了很多市面上的3D打印公司的樣品中底,我們把其中的一雙送到了某國際知名品牌的試驗室做了檢測,基本數據均不合格。


          ▲ 博理(Polly)3D打印智能制造工廠

          后來博理科技的3D打印彈性體運動鞋底,又接觸到多雙3D打印的中底,用手彎折和放腳底的感覺與兩年前的幾雙打印中底不可同日而語。無論是從發泡材料和發泡工藝都達到了非常成熟的水平,達到了技術的瓶頸。3D打印技術可以通過拓撲結構的設計從一個全新的維度來解決運動鞋發展中的痛點,使得運動鞋因人而異的數據化制造成為可能,3D打印技術深受鞋廠重視。


          ▲ 博理(Polly)量產鞋底
          據介紹,此中底已經量產。這便是蘇州博理新材料科技的3D打印彈性體材料系列產品。
          04、徹底顛覆傳統的生產模式

          一般傳統鞋廠的研發模式,是一雙新款的鞋子在生產前,須經過設計、開模等工序,以往鞋底開模制造最快也要一周時間,如果實際模型的效果不好,就必須重新設計開模,每一次修改又需要兩三天時間。而一次開模的費用動輒幾千元甚至上萬元。


          據博理科技相關負責人介紹:
          3D打印是通過避開開模生產步驟,將十個生產供應鏈流程縮短為生產和運輸兩個步驟,大大縮短了生產周期,擴大產能,能幫助B端傳統制造企業進行產業升級,還能為C端用戶靈活提供更具個性化的定制服務。

          與傳統模具制造相比,3D打印拓展了設計空間,縮短了產品驗證周期;從傳統的50-60天驗證周期,縮短為3-5天;大大降低了前期產品驗證成本,只有傳統的十分之一;而時效性卻提升了幾十倍。


          利用博理的新技術可以生產出與傳統模具制造相同性能的產品,但速度是傳統3D打印工藝的20-100倍。


          ▲博理科技打印材料展示
          Adidas的相關負責人說傳統的鞋模需要12個手工工人,在4-6個星期內完成,而在引入3D打印技術之后,只需要兩個人就可以在1-2天里完成。

          “目前很多公司都首選國內3D打印設備了,國內設備成本較低,運輸速度快,售后跟得上,材料供給穩定,而且博理科技的產品技術與國外沒有代差,甚至更好?!蓖跷谋蠼榻B。
          顛覆傳統鞋廠開發模式,沒有傳統開模底的最低起訂量,一雙也能的做。

          鞋廠可以擺脫傳統的大批量庫存生產模式,實現按需即產,時效性完全滿足銷售需求。


          ▲博理(Polly)總部
          05、博理與你暢想3D打印未來
          面對媒體,博理科技董事長王文斌介紹,自2017年創業以來,公司科研團隊夜以繼日、宵衣旰食,已經掌握了從高性能材料研發、3D 打印設備制造到彈性體產品批量生產的全產業鏈3D打印技術,2020年公司將完成30%的產能建設,2021年計劃擴展到日產1萬雙。目前,博理新材料已經與世界頂級奢侈品品牌建立合作,在為中國一些超級巨星量身打造運動鞋,預計2021年會和5~8家一線運動品品牌建立長期合作關系。

          此外,博理新材料正在建立支持消費、醫療、汽車、電子、教育等領域的在線設計和生產體系,從而參與到不同領域的制造業升級當中。目前公司營收在數千萬元,已經實現盈利。創始人王文斌為吉林大學高分子材料碩士、工信部工業文化發展中心增材制造(3D打?。┭芯吭盒虏牧涎芯克L,其他核心團隊成員均為材料、機械、工程等方面的專家。


          “以往制約3D打印發展的核心問題是材料性能滿足不了人們對終端消費品的需求和想象力?!蓖跷谋蟊硎?。
          畢業于吉林大學高分子專業的王文斌很早就洞察到了3D打印的局限和潛力。
          2017年,他從央企辭職,組建團隊,在材料端發力,終于成功破題制約3D打印發展的關鍵性技術節點。
          “我們的高分子材料最軟可以軟如皮筋,最硬可以硬似尼龍?!蓖跷谋笳f:

          “接下來,我們將擴大產能,建設日產10000雙鞋中底的3D打印智能制造工廠,讓更多兼具功能性和舒適性的3D打印鞋走進尋常百姓家?!?。


          速度提升50-100倍
          與國際領先3D打印巨頭Carbon 3D齊平
          博理總部位于蘇州市吳江高新技術開發區。
          相關負責人表示:

          3D打印是以“增材制造”為理念的技術,被譽為“第三次工業革命重大標志”。但是3D打印被發明以來30余年間,由于其打印的質量、精度、速度與成本間的矛盾,長期處于“叫好不叫座”的狀態。博理開發出的HALS超高速光固化3D打印技術,在速度與精度、質量與成本之間找到了極佳的平衡點,并且在各種工業和消費領域找到了的落地場景。



          ▲公司獲得的多項殊榮ssw

          博理開發了“HALS”超高速3D打印技術,這項技術的優勢在于高效和靈活,能實現“批量化和定制化”生產。
          “博理在超高速3D打印領域積累了3年,技術一步步成熟完善,我們希望能夠變革制造方式,降低綜合制造成本?!辈├韯撌既送跷谋蟊硎??!安├硪恢敝铝τ谑?d打印成為制造業的核心組成?!?/span>
          “我們會持續努力,成為未來體育產品制造業不可或缺的技術伙伴和解決方案提供商?!?/span>
          聯系方式:
          蘇州博理新材料科技有限公司
          聯系人:吳先生
          手機號:18101553906(微信同步)
          郵箱:wuzhiyu@pollypolymer.com
          地址:蘇州市吳江開發區益堂路188號1樓4層

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